最近不少质量人都在问：ISO9001新版要来了，是不是得赶紧启动转版？

但现实是——很多企业的现有体系还在“空转”：文件写一套、执行做一套，内审全是“走过场”，客户投诉、质量问题反复出现，体系不仅没帮企业降本增效，反而成了“额外负担”。

其实，盲目追新版转版意义不大！新版的核心逻辑依然是“过程管控+风险预防”，如果现有体系的基础模块都没落地，就算换了新版文件，也只是换汤不换药。

今天就聚焦ISO9001运行中最关键、也最易出问题的2大模块——“过程控制”与“持续改进”，拆解从“形式合规”到“实质有效”的优化路径，帮你把现有体系用透、用出价值，再谈转版也不迟！

三、核心要点（2大模块+优化全流程）

（一）过程控制——从“模糊粗放”到“精准可控”

1. 企业常见痛点（戳中共鸣）：

只知道“要做过程控制”，但说不清公司有哪些核心过程，关键控制点在哪里；流程文件写得复杂，现场操作却全靠经验，文件与实操严重脱节；过程数据零散，无法通过数据判断过程是否稳定，只能等问题发生后“救火”。

2. 核心优化逻辑：

过程控制的本质是“把风险挡在前面”，优化核心不是“加流程、加文件”，而是“理清过程、抓住关键、监控到位”。

3. 实操优化4步走（附工具）：

第一步：用“过程映射法”梳理核心业务链，明确“输入—活动—输出”三个关键节点（示例：采购过程→输入：采购需求/供应商资质；活动：供应商评估→订单下达→来料检验；输出：合格原材料/检验报告），避免过程断点；

第二步：识别关键过程的“风险点”，用“风险矩阵”标注风险等级（严重度×发生频次），针对高风险点设置专项管控措施（示例：生产关键工序→风险点：参数波动导致产品不合格→管控措施：每2小时记录一次参数，首件检验合格后方可批量生产）；

第三步：简化流程文件，删除冗余条款，把“操作步骤、判定标准、责任人员”写细（示例：将“加强来料检验”修订为“来料检验员按《来料检验标准》，对A类物料的尺寸、材质进行100%检验，B类物料抽样检验（抽样比例10%），C类物料抽检3-5%，D类抽检1%或免检，不合格品立即隔离并组织评审，评审不合格立即通知采购部”）；

第四步：建立“过程绩效监控表”，设定可量化的KPI（如“关键工序一次合格率≥99.2%”“来料检验合格率≥98.5%”），每周汇总数据，出现异常时启动原因分析，避免问题扩大。

（二）持续改进——从“被动应付”到“主动增值”

1. 企业常见痛点（戳中共鸣）：

持续改进=“写整改报告”，内审、外审查出的问题，整改后就束之高阁，下次还犯；

改进只靠质量部门推动，其他部门参与度低，认为“改进是质量部的事”；

缺乏有效的改进工具，遇到问题只做表面处理，找不到根本原因，改进效果无法固化。

2. 核心优化逻辑：

持续改进不是“应付审核”，而是“挖掘企业潜在价值”，优化核心是“建立闭环机制、调动全员参与、用工具找根因”。

3. 实操优化4步走（附工具）：

第一步：搭建“全渠道改进提案平台”，不仅收集审核发现的问题，还鼓励员工（尤其是一线员工）提交日常工作中的改进建议（如“优化生产工具摆放位置，提升工作效率”），对有效提案给予奖励（如现金、荣誉证书），打破“改进只靠质量部”的误区；

第二步：用“5Why+鱼骨图”深挖根本原因，拒绝表面整改（示例：客户投诉产品包装破损→Why1：包装破损→Why2：运输过程中挤压→Why3：包装箱强度不够→Why4：采购时未明确包装箱承重要求→Why5：《采购标准》中未包含包装箱质量指标→根因：采购标准不完善→整改措施：修订《采购标准》，明确包装箱承重≥50kg，来料检验增加包装箱强度测试）；

第三步：建立“改进项目闭环管理表”，明确“问题描述→根本原因→纠正措施→责任人→完成时限→验证结果”，要求每个改进项目必须有“效果验证”（如数据对比、现场复核），避免“整改了没结果”；

第四步：固化改进成果，将有效的改进措施转化为制度、流程或操作标准（示例：通过改进优化了产品流程→修订《产品作业指导书》，将新的调试步骤、参数写入文件），确保改进效果长期保持，不随人员变动而失效。

配套工具：《改进提案表模板》《5Why+鱼骨图分析模板》《改进项目闭环管理表》

四、结尾

其实，ISO9001体系的核心从来不是“版本新旧”，而是“是否落地有效”。与其急着追新版转版，不如先把“过程控制”和“持续改进”这两个基础模块优化透——这两个模块做好了，不仅能解决80%的体系运行痛点，还能帮企业降低质量成本、提升运营效率，这才是体系的真正价值。