不少企业，在质量管理体系（QMS）落地过程中总遇“两张皮”，文件写得规范完善，实际执行却流于形式，产品不良率反复、跨部门协作内耗等问题常年无法根治。

其实，ISO 9001标准早就给出解决方法，核心就是把过程方法当成底层逻辑用。过程方法并非抽象理论，而是贯穿体系策划、执行、改进全流程的实战工具。

过程方法是质量管理的核心逻辑，想要用好它，得先把它搞明白。所谓过程方法，就是以“过程”为核心的管理思路，咱们把企业所有与质量管理相关的活，拆成一个个相互关联、互相作用的小过程，再把每个过程都精准管控到位，整个体系的效能自然就提上来了。

它和传统“职能导向”管理模式有很大差别，过程方法讲究“端到端”全流程闭环，核心就是打破部门墙；而职能导向很容易让大家各自为营，最后流程衔接阻断，出了问题互相甩锅。它的核心框架就是“PDCA循环+风险思维”深度融合，这也是ISO9001体系的核心要求。

Plan计划阶段，得结合客户需求和公司战略，把过程目标、输入输出、资源配置还有潜在风险都捋清楚，比如制造业做生产策划，用PFMEA就能预判质量风险，提前定好预防措施；

Do执行阶段，重点是把流程标准化落地，画流程图、弄作业指导书，让大家知道怎么干活，同时干活的各项数据也得记明白；

Check检查阶段，把实际结果和预设目标比一比，用Minitab、SPC这些工具找偏差根源；

Act处理阶段，好的经验要赶紧固化，有问题需及时整改，形成持续改进的闭环。

过程方法的价值，最终还得靠实操落地来体现。下面郑工结合制造业质量管理场景，跟大家说下它的三步用法，每一步都得贴合体系要求和实际业务。

第一步，全面识别与梳理过程，这是基础中的基础，得覆盖设计开发、采购供应、生产制造、检验测试、售后服务这些全价值链核心质量环节。

可以用Visio、ERP系统画个流程图，把各过程的逻辑关系、输入输出、关键控制点直观摆出来。比如A玩具厂就这么干过，通过梳理“设计—试产—量产”全流程时，发现试产和量产工艺参数没统一，这才找到批量不良率偏高的症结，后续优化就有了方向。

第二步，精准策划与管控过程。针对梳理好的过程，结合PDCA循环制定管控方案。设计阶段用DOE优化工艺参数、明确质量标准；生产阶段推“三级审核”，班组自检、车间巡检、工厂抽检层层把关，确保操作合规；同时优化资源配置，别干重复活、别浪费资源。

之前接触的一家注塑厂，通过优化注塑温度、压力这些参数，再搭配防错技术改造，产品错装率直接从2%降到0.1%，生产效率还提了15%，效果实打实看得见。

第三步，持续优化与改进过程。体系有效性想提升，离不开动态优化，这就得定期盯着过程运行数据，用ECRS原则把冗余环节都剔掉。

有家机械厂就是通过分析生产数据，发现零部件检验有重复节点，优化合并后，检验时效缩短40%，跨部门扯皮也少了25%，真正实现了体系和实操的深度融合。

过程方法就像质量管理体系的“发动机”，不光能解决日常运营的痛点，还能从根上提升体系的有效性和生命力，其核心作用体现在三个维度。

(1）保障体系合规落地，破解“两张皮”难题。

过程方法将ISO9001标准要求，转化成一个个具体的过程管控动作，让体系文件不再是纸上谈兵。将标准条款融进各业务过程，让每个岗位的质量职责和操作规范都清清楚楚，体系运行有章可循、有据可查，既符合标准要求，还能规避合规风险。

(2）提升质量稳定性，降低运营成本。

过程方法主打“预防为主”，提前识别风险、把过程管到位，就能少出质量问题。比起事后返工补救，过程管控能大幅减少不良品返工、客户投诉带来的损失。前文说的那家注塑厂，落地过程方法后，年节约质量成本超百万，产品合格率稳在99.8%以上，客户满意度也跟着大幅提升。

(3）赋能组织协同，支撑持续改进。

过程方法能打破部门墙，明确各过程接口和协作机制，推动跨部门高效联动，拧成质量管理的合力。同时PDCA循环持续运转，能及时捕捉过程中的问题和改进机会，不断优化流程、提升管理效能。长期来看，还能帮企业养成“全员参与、持续改进”的质量文化，为高质量发展筑牢根基。